W ostatnim czasie na temat układów hamulcowych a w szczególności klocków powiedziano już chyba wszystko. Takie pojęcia jak "scorching" "fading" "jakość oryginalnego wyposażenia" znane są już chyba wszystkim, zawodowo związanym z branżą samochodową.

Skąd taka aktywność różnych producentów i marek w prezentowaniu swoich wyrobów?
Czy stosowanie określonej technologii z góry zapewnia pożądana jakość?

Otóż jak zwykle różnice tkwią w szczegółach.

Wszystko zaczęło się z końcem lat 90- tych, gdy precyzowane były dyrektywy Komisji Europejskiej, co do wymagań stawianych producentom elementów hamulcowych w kwestii materiałów ciernych, ekologii skuteczności hamowania, a w szczególności określano czas ich obowiązywania. Producent, który najwcześniej zaczął dostrzegać konieczność przystosowywania technologii do dopiero powstających wymagań dokonywał niemal "kosmicznego" kroku w stosunku do standardów obowiązujących w latach 90-tych. Jedną z takich pierwszych marek było ROADHOUSE, należące do TRW Parts & Service Division. Właściwie RH powstało w 2000 r. na potrzeby nowej technologii. Nową formułę nazwano SR 4.1. Czym tak bardzo RH wyprzedziło konkurentów?
RH wypracowało własną formułę mieszanek ciernych całkowicie pozbawionych metali ciężkich. Ich skład i proporcje są tajemnicą firmy i stanowią klucz do wysokiej jakości klocków RH. Ciekawostką jest fakt wykorzystania w tym procesie kevlaru. Siłą marki i jednocześnie tym, co odróżnia RH od innych producentów, jest możliwość komponowania szerokiego spectrum mieszanek ciernych zgodnych z wymaganiami oryginalnego wyposażenia. Proces uzyskiwania tych mieszanek nosi określenie PREMIX i jest identyczny z obecnie stosowanym w segmencie OE. Na okładzinie można je rozpoznać po wyraźnych plamach. W praktyce inny skład będzie miał klocek do Mercedesa klasy S W221 po 2005 roku i klocek do Golfa II. Jednak obaj użytkownicy maja pełną gwarancję korzystania z oryginalnego produktu. Drugim ważnym elementem jest płytka mocująca, jej prawidłowe wycięcie daje dokładność wymiarów oraz całkowicie płaską powierzchnię. RH perfekcyjnie poradziło sobie z problemem odkształceń i pęknięć pomiędzy płytką mocującą a materiałem ciernym. Jak wiadomo wszystkie materiały z chwilą nagrzewania wykazują tendencje do odkształceń. Aby temu zapobiec należy zapewnić odpowiednie spoiwo na styku tych materiałów. RH wypracowało spoiwo, które zwiększa opór na ścinanie okładziny klocków hamulcowych o 30%. Ma to niebagatelne znaczenie w końcowej fazie pracy klocka. Kolejny element to podkładka tłumiąca. Kompozytowy skład stali i gumy redukuje wibracje elementów zawieszenia i przenoszenie na klocek. Końcowym etapem produkcji formuły SR 4.1 jest obróbka cieplna ( tzw. wypalanie = scorching ).

W zasadzie każdy wie, że proces ten polega na pozbawieniu materiału ciernego gazów co powoduje likwidację efektu "płynięcia-poślizgu" podczas hamowania ( tzw. fading ). Stosuje go prawie każdy producent, który choć trochę chce się liczyć w segmencie hamulców. Większość z nich przeprowadza ten proces powierzchniowo ze względu na czas i koszty. Warto wiedzieć, że ROADHOUSE był jednym z pierwszych na rynku, który zastosował tą metodę, ale na "wskroś", co gwarantuje jednakową skuteczność hamowania w całym okresie używania klocka. Obecnie specjaliści z RH po licznych badaniach i testach zmodyfikowali ten proces obróbki cieplnej. Klocek hamulcowy poddawany jest pięciokrotnemu cyklowi nagrzewania w wysokiej temperaturze i jednoczesnemu naciskowi prasa z siła 1 tony. Jest to najnowsza technologia w tej dziedzinie, opatentowana przez RH.